مقاله فرآیند ذوب با word دارای 15 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است
فایل ورد مقاله فرآیند ذوب با word کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.
این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است
توجه : در صورت مشاهده بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی مقاله فرآیند ذوب با word،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد
بخشی از متن مقاله فرآیند ذوب با word :
مقدمه
هر فرآیند ذوب ایده آل برای تولید سوپر آلیاژهای با کیفیت بالا باید شرایط زیر را داشته باشد:
1- قابلیت استفاده از هر نوع قراضه و مواد خام را داشته باشد.
2- کنترل دقیق ترکیب شیمیایی و بازیابی همه عناصر آلیاژی امکان پذیر باشد.
4- بدون توجه به کلاس و طبقه بندی آلیاژ، انعطاف پذیری و تطابق کامل برای ذوب همه نوع سوپر آلیاژ را داشته باشد.
4- از نقطه نظر اثر واکنشهای اصلاح، پالایش و توالی انجماد کاملاً قابل کنترل باشد.
5- از هر نوع منبع آلودگی مانند گازها، ناخالصی ها و آخالهای غیر فلزی مبرا و مصون باشد.
6- بالاترین تولید با کمترین هزینه امکان پذیر باشد.
به سادگی می توان فهمید که ترکیبی از همه موارد بالا را نمی توان در تنها یک روش ذوب خلاصه کرد. به این ترتیب، ذوب سوپر آلیاژها را می توان در سه شاخه طبقه بندی کرد:
1- فرآیند ذوب اولیه، که در آن آلیاژ با ترکیب فلزات خالص، فرو آلیاژها، برگشتی‌ها و قراضه ها تهیه می شود.
2- فرآیند پالایش، که می تواند در یک مرحله مجزا و یا همراه با فرآیند ذوب اولیه برای حذف ناخالصی ها و کنترل میزان گازها بصورت بگیرد.
3- فرآیند ذوب ثانویه، که تاکید آن بر کنترل انجماد و تولید شمشهای با ساختار مناسب و بی عیب است. تهیه شمشهای با خلوص بالا بدون حضور عیبهای ناخواسته از مواد دیر گداز و یا اتمسفر هوا از اهداف این مرحله است.
تکنیک های ذوب
فرآیندهای ذوب اولیه
ساده ترین روش برای ذوب اولیه سوپر آلیاژها در مقیاس زیاد، ذوب در کوره قوس الکتریک (EAF) است. فرآیند ذوب در هوا صورت می گیرد و حرارت مورد نیاز نیز از قوس الکتریکی بیش الکترودهای گرافیتی و مواد شارژ تامین می شود. عموماً، از اکسیژن گازی نیز برای کاهش مقادیر کربن، هیدروژن و نیتروژن استفاده می شود. ذوب تهیه شده اغلب به صورت شمش برای محصولات نوردی و یا الکترود برای رسیدن به کیفیتهای بالاتر در فرآیندهای ذوب مجدد، ریخته می شود عمده مزایای (EAF) به ترتیب زیر است:
1- انعطاف پذیری در نوع و شکل مواد شارژ
2- کنترل دمایی خوب
3- سرباره فعال سیال برای پالایش متالورژیکی
4- بیشترین تولید با کمترین قیمت
معایب این روش نیز دارای ترتیب زیر است:
1- حضور مواد نسوز
2- هوای محیط
3- سرباره
فقدان شرایط هم زدن خوب باعث افزایش زمان پالایش شده و ذوب از لحاظ همگن بودن فقیر خواهد بود.
تعدادی از سوپر آلیاژها، به ویژه سوپر آلیاژهای پایه Co و Fe-Ni را می توان به وسیله روشهای مختلف ذوب در هوا که برای فولادهای زنگ نزن به کار میرود، ذوب و تهیه کرد. با این وجود، برای اغلب سوپر آلیاژهای پایه Ni و یا پایه Fe-Ni، فرآیند ذوب اولیه باید در کوره ذوب القایی در خلاء (VIM) صورت بگیرد. استفاده VIM مقدار گازهای بین نشین (N2,O2) را به مقادیر کمتر کاهش داده و شرایط بسیار خوبی را برای افزایش یو کنترل مقادیر Ti,Al (و دیگر عناصر نسبتاً فعال) فراهم می سازد. مقادیر سرباره و آخال نیز در مقایسه با روش ذوب در هوا به شدت کاهش می یابد.
شارژ اولیه برای کوره VIM ، آلیاژهای پایه است و عناصر آلیاژی فرار به آن اضافه نمی شود. بعد از آنکه شارژ در اثر یکسری واکنشهای خروج گاز و جوش ذوب شد، همگن سازی و پالایش انجام می شود. قبل از ریخته گری الکترودها، ترکیب مذاب کاملاً کنترل شده و اصلاح می شود. الکترودها را می توان هم در خلاء و هم تحت گاز خنثی ریخته گری کرد.
عمده معایب فرآیند VIM عبارت است از:
1- سایش نسوز و واکنشهای ذوب- نسوز که منجر به تولید آخالهای اکسیدی می‌شود.
2- عدم کنترل نرخ انجماد که منجر به تشکیل لوله انقباضی اضافی و جدانشینی انجمادی می شود.
3- درشت ساختار و ریز ساختار غیر یکنواخت.
فرآیندهای پالایش
سه فرآیند پالایش اولیه برای سوپر آلیاژهای تولید شده از فرآیند EAF مورد استفاده قرار می گیرد. گاززدایی در خلاء (VD) اولین مرحله برای بالا بردن کیفیت محصول کوره الکتریکی است. در این فرآیند، فلز مذاب در یک محفظه مجزا و در معرض فشارهای بسیار پایین پالایش می شود. تحت این شرایط گازهای حل شده مانند مونواکسید کربن، هیدروژن و نیتروژن کاهش می یابد. برخی تجهیزات مانند الکترودهای گرافیتی یا کویلهای القایی نیز برای حرارت دهی فلز مذاب در حین و یا در ادامه فرآیند گاززدایی استفاده می شود.
توسعه فرآیندهای گاززدایی منجر به فرآیند کربن زدایی با اکسیژن در خلاء (VOD) گردید که در آن، فولادهای زنگ نزن و سوپر آلیاژها را میتوان تحت شرایط بسیار کنترل شده عمل آورد. در این فرآیند پالایش، فلز مذاب تهیه شده از EAF که دارای مقادیر زیادی کربن و کروم است تحت خلاء و با تزریق اکسیژن کربن زدایی می‌شود. این عمل، اجازه می دهد تا در تولید سوپر آلیاژها، از مواد خام حاوی کربن زیاد با قیمت پایین تر استفاده کرد. برای بالا بردن کیفیت گاززدایی می توان مذاب را به وسیله آرگون و یا القاء و یا هر دو هم زد.
سومین روش پالایش، تکنیک کربن زدایی به وسیله آرگون و اکسیژن (AOD) است در این روش، فلز مذاب معمولاً با تزریق اکسیژن و آرگون کربن زدایی می شود. مخلوط اکسیژن و آرگون از نازلها یا افشانکهای مجزا تزریق و نسبت آرگون به اکسیژن با پالایش یا کربن زدایی به تدریج افزایش می یابد. پس از رسیدن کربن بهحد مورد نیاز، واکنش های مذاب سرباره، مانند احیاء کروم و گوگرد زدایی را می توان با هم زدن مذاب به وسیله تزریق آرگون خالص تشدید کرد. تزریق آرگون همچنین، گازهای حل شده دیگر را خارج می کند.
فرآیند AOD به دلایل زیر به سرعت مقبولیت و توسعه یافت:
1- سادگی و انعطاف پذیری
2- کنترل آسان و قابلیت تولید مجدد
3- کیفیت مذاب عالی
این روش را می توان انقلابی در تولید فولاد و سوپر آلیاژهایی دانست که نیاز به کربن و مقادیر عناصر فعال پایین دارند. این فرآیند شرایط استفاده از فرو کروم های پر کربن دیگر مواد خام ارزانتر از برای تولید بسیاری از آلیاژها فراهم آورده است.ساختمان ساده محفظه AOD نیز مشکلات فرآیندی و تعمیر و نگهداری را بسیار کاهش داده است. همچنین، مصرف بالای آرگون را می توان به طور جزئی با جایگزینی نیتروژن کاهش داد. از AOD بیشتر در تولید فولادهای زنگ نزن استفاده می‌شود ولی برخی شرکتها از این فرآیند برای تولید آلیاژهای پایه نیکل دما بالا و مقاوم در برابر خوردگی استفاده می کنند.
فرآیندهای ذوب ثانویه
معمولترین روشهای ذوب ثانویه برای سوپر آلیاژها عبارت است از VAR و ESR. فرآیند VIM عموماً به عنوان فرآیند ذوب اولیه سوپر آلیاژها به کار می رود و ممکن است برای ریخته گری دقیق قطعات سوپر آلیاژ کافی باشد با این وجود، برای موادیکه قرار است در معرض فرآیندهای شکل دادن باشند، به ویژه برای سوپر آلیاژهای با استحکام بالاتر که برای تولید توربین های گازی بزرگ در معرض کار قرار می گیرند، فرآیند ذوب ثانویه کاملاً ضروری است شمشهای VIM عموماً دارای اندازه دانه‌های بزرگ و غیر یکنواخت است و همچنین انقباض و جدا نشینی عناصر آلیاژی نیز رخ می دهد.
با این حال در مواردیکه محصولات تحت فرآیندهای شکل دادن قرار خواهند گرفت و نیاز به استحکام بالایی است. فرآیند ذوب ثانویه کاملاً ضروری است.
این موارد مشکلی برای مواد خامی که قرار است ذوب مجدد شوند ایجاد نمی‌کند، در حالیکه برای سوپر آلیاژهایی مانند Incoloy 901 و Waspaloy و In cone 1718 و Astroloy که فورج پذیراند و تحت کار گرم قرار می گیرند بسیار محدود کننده و مشکل زاست. این مشکلات را می توان با توالی ذوب VIM با VAR یا ESR کاملاص حل کرد. VAR و ESR علاوه بر اصلاح ترکیب آلیاژ، ساختار انجمادی شمش را نیز اصلاح می کنند. ]1،3،6[
در برخی سوپر آلیاژهای پایه نیکل پیشرفته، حتی روشهای VIM-VAR و
VIM-ESR نیز نمی تواندساختار شمش قابل قبولی برای کارگرم به وجود آورد، یک چنین سوپر آلیاژهایی با روشهای متالوژی پودر به عمل می آیند.
پیشرفتهای اخیر در تکنولوژی ریخته گری و ذوب شمش مانند VADER شرایط مناسبی را برای اصلاح و بهبود ساختار سوپر آلیاژهای با استحکام بالا برای روشهای فورج و اکستروژن به شکل شمش فراهم می آورد. ]9-7[
یکی از روشهای جدید برای بهبود خواص و کارپذیری سوپر آلیاژهای پایه Ni و Fe-Ni که مقادیر آخال و ناخالصی های سرباره را به شدت کاهش می دهد، روش EBR است. EBR فرآیند بسیار مناسبی برای تهیه شمشهای ریختگی و کارپذیر با کیفیت عالی است. ]1[
با این وجود، هر روز روشها و فرآیندهای بسیار پیشرفته و کاملتری نیز برای ذوب و تهیه سوپر آلیاژهای اختراع و ابداع می شود از جمله جدیدترین روشهای بسیار پیشرفته برای ذوب ثانویه ISM و EBCHR است. در ادامه، شرح مختصری از هر یک از فرآیندهای ذوب ثانویه ارائه می شود.
فرآیند VAR
فرآیند VAR معروفترین روشی است که در آمریکا، به طور گسترده برای ذوب مجدد الکترودهای سوپر الیاژ VIM به کار می رود ]1،4[. نمایی از کوره VAR در فرآیند ذوب در یک بوته مسی که با آب خنک می‌شود در فشار صورت می گیرد. حرارت مورد نیاز از قوس جریان بالا و ولتاژ پایین بین الکترود و فلز مذاب تامین می شود. نرخ ذوب برای این فرآیند به صورت تابعی از توان ورودی کنترل می شود و دماهای فوق ذوب پایین قابل دسترسی است. نرخ انجماد را می توان با نرخ ذوب و شدت خنک کاری بوته به وسیله آب کنترل کرد. نرخ انجماد کنترل شده VAR مضرات ویژه الکترودهای VIM را کم می کند. ولی، تنها می تواند آخالهای اکسیدی را که در اثر فلوتاسیون در فرآیند VIM اولیه به وجود آمده حذف کند.
گزارش کار آزمایشگاه تکنولوژی بتن و آزمایش استاندارد برای تعیین جرم حجمی سیمان با word دارای 46 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است
فایل ورد گزارش کار آزمایشگاه تکنولوژی بتن و آزمایش استاندارد برای تعیین جرم حجمی سیمان با word کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.
این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است
هدف: آزمایش استاندارد برای تعیین جرم حجمی سیمان
تجزیه و تحلیل تئوری آزمایش: جرم جسمی سیمان همان جرم واحد حجم ذرات جامد است و این آزمایش برای تعیین جرم جسمی سیمان به کار میرود. سیمان و جرم حجمی سیمان عموماً در ارتباط با طرح و کترل مخلوطهای بتنی مورد استفاده قرار میگیرد.
سیمان P
شرح دستگاهها و وسایل:
1- بالن لوشاتلیه: بالن استانداردی است که دارای مقطع دایرهای است. مقطع پایینی بالن ظرفیتی در حدود 250 میلیلیتر دارد. این بالن باید از شیشه شفاف ساخته شده باشد و باید درجهبندی 1/0 میلیلیتر درجهبندی شده باشد.
2- نفت سفید خالص یا ماده نفتی دیگر که در تعیین جرم حجمی سیمان به کار میرود.
روش آزمایش: بالن را با نفت یا مایع دیگر تا علامتهای 0 و 1 میلیلیتر که در روی ساق وجود دارد، پر میکنیم. پس از ریختن نفت ، در صورت لزوم، بهتر است قسمت بالایی بالن را خشک کنیم تا مواد در آن قسمت بالن نچسبند. بعد از ریختن نفت، عود مقابل تراز، بالای مایع را به عنوان اولین عدد، قرائت میکنیم. مقداری سیمان را وزن نموده و به تدریج و با دقت به داخل بالن میریزیم، پس از آنکه تمام سیمان به داخل بالن انتقال داده شد، درپوش بالن را گذاشته و آن را به آ‌رامی تکان می‌دهیم تا حباب داخل سیمان خارج شود. بهتر است این تکان به صورت مایل و به آرا می انجام شود. بعد از آنکه هیچ حبابی از طرف سیمان به با لا نیامد، بالن را ثابت نگه داشته و سطح مایع را قرائت و آن را یادداشت میکنیم و با توجه به فرمول بالا، P سیمان را به دست میآوریم.
اطلاعات و نتایج به دست آمده: در این آزمایش، ما با توجه به امکانات زم انی و مکانی،از 15 گرم سیمان و 41 cc بنزین در آزمایشگاه استفاده کردیم. بنزین را داخل بالن ریختیم و با افزودن 15 گرم سیمان، حجم مخلوط به cc46 رسید. در نتیجه از فرمول مورد نظر وزن جسمی سیمان را محاسبه کردیم:
سیمان P
بحث و تفسیر و مقایسه با استانداردها: طبق استانداردهای موجود، جرم جسمی سیمان، (25/3-3) گرم بر سانتیمترمکعب میباشد که با توجه به نتیجه به دست آمده در آزمایشگاه عدد حاصل مورد قبول است.
نتیجهگیری و عوامل خطا و پیشنهادات و اصلاحات:
عوامل خطا در این آزمایش میتواند از قبیل، استفاده از بالن کثیف، مخلوط نشدن کامل سیمان با نفت، … میباشد.
به طور کلی:
در طرح و کنترل مخلوطهای بتن، جرم حجمی را به صورت چگالی بیان میکنند. این چگالی یک عدد بدون بعد است:
سیمان P یا سیمان P = جرم حجمی سیمان = SP
106
1
جرم جسمی آب در cc40
منابع و مراجع:
1- C188-89-ASTM
2- کتاب دستورالعملهای آزمایشگاه بتن، تألیف: مهندس شاه نظری.
هدف: آزمایش استاندارد برای تعیین غلظت نرمال سیمان
تجزیه و تحلیل تئوری آزمایش: مقدار آب لازم جهت تهیه خمیر سیمان با غلظت نرمال مناسب، از طریق این آزمایش به دست میآید. این مقدار، میزان آبی است که تمام ذرات سیمان برای تکمیل واکنش هیدریتاسیون نیاز دارد.
مقدار آب خمیر نرمال = غلظت نرمال سیمان
وزن سیمان خشک
شرح دستگاهها و وسایل:
1- ترازو: این ترازو باید با مشخصات استاندارد ASTM-C-1005 مطابقت داشته باشد.
2- ویکات: این دستگاه شامل دو قسمت کلی میباشد. قسمت اول ثابت (پایه) و قسمت دوم متحرک (میله) است. میله متحرک ویکات به وزن 300 گرم میباشد. قسمت انتهایی میله متحرک به فاصله حداقل mm50 دارای قطر mm10 است و قسمت بالایی این جسم متحرک دارای سوزن به قطر mm1 و طول mm50 میباشد. در روی قسمت ثابت یک صفحه مربعی نفوذناپذیر به ابعاد mm100 وجود دارد که محل قرارگیری خمیر سیمان میباشد. در قسمت بالایی جسم ثابت، صفحه درجهبندی برای مشاهده اعداد با دقت mm1/0 با مقیاس استاندارد وجود دارد.
3- استوانه مدرج شیشهای: استوانهای که حجم mm200 یا mm250 را داشته و شرایط استاندارد ASTM C490 را داشته باشد.
روش آزمایش: روش آزمایش شامل سه قسمت است:
الف- آماده کردن خمیر سیمان: 650 گرم سیمان را با مقدار مشخصی آب مخلوط میکنیم. این مقدار آب، همان مجهول کلی است که ما به دنبال آن هستیم.
ب- قالبگیری نمونه آزمایش: پس از پوشیدن دستکش به سرعت خمیر سیمان ساخته شده را تقریباً به شکل توپ درمیآوریم. سپس آن را 6 بار از این دست به آن دست پرتاب میکنیم طوری که گلوله نسبتاً کروی ایجاد شود. گلوله را در یککف دست گرفته و آن را از انتهای گشادتر حلقه که در دست دیگر است به داخل حلقه فشار می‌دهیم، طوری که حلقه کاملاً از خمیر پر شود. با یک حرکت کف دست خمیر اضافی را از انتهای بزرگتر حلقه برمیداریم و سپس حلقه را برعکس کرده و از قسمت گشادتر روی صفحه پایینی ویکات قرار می‌دهیم. سپس با استفاده از شیشه، قسمت رویی حلقه را که خمیر اضافی روی آن قرار دارد را برش می‌دهیم و در صورت لزوم سطح حلقه را صاف میکنیم. باید توجه شود که در طی عملیات صاف کردن و پر کردن حلقه، خمیر سیمان فشرده نشود.
ج- تعیین غلظت: میله را طوری قرار می‌دهیم که قسمت باریکتر آن در پایین باشد. سپس میله را روی قسمت رویی خمیر سیمان ثابت کرده و عقربه مربوط بر روی درجهبندی رار وی صفر ثابت میکنیم و بلافاصله میله را رها کرده و عدد نشان داده شده روی درجهبندی را قرائت میکنیم. باید توجه کنیم که تمامی این مراحل یعنی بعد از آماده کردن قالب نمونهگیری، نباید بیش از 30 ثانیه طول بکشد. اگر میله 50 ثانیه پس از آزاد کردن به مقدار 1 10 میلیمتر در خمیر نفوذ کند، غلظت خمیر نرمال مورد تأیید است.
اطلاعات و نتایج به دست آمده:
با توجه به شرایط موجود، میزان سیمان مورد مصرف 400 گرم را به عنوان پایه در نظر گرفته و مقدار آب بین 26 تا 33 درصد وزن آب، از مقدار سیمان مصرفی را در آزمایشات متعدد مورد بررسی قرار دادیم.
با گرفتن نمونههای مختلف با درصدهای مختلف به یک نتیجهگیری غیرعملی رسیدیم و آن عددی در بین 26 تا 30 درصد بود و بهترین نمونهی ساخته شده حدود 28% تعیین شد:
آب cc112 = 400 × 28 %
28/0 = 112 = غلظت نرمال
400
بحث و تفسیر و مقایسه با استانداردها:
غلظت استاندارد مورد نظر با توجه به میزان آب حدود 26 تا 33 درصد موردقبول است و ما با توجه به آزمایشات مختلف به نتیجه 26 تا 30 درصدا به عنوان رنج مناسب رسیدیم که مورد قبول است.
نتیجهگیری و عوامل خطا و پیشنهادات و اصلاحات:
با توجه به نحوه آزمایش و اعداد به دست آمده مقدار آب لازم برای رسیدن به غلظت نرمال سیمان با دقت 1/0 درصد محاسبه و نسبت آن به وزن خشک با دقت 5/0 درصد محاسبه میگردد.
این آزمایش در هنگام انجام توسط گروه با هیچکدام از درصدهای بالا به نتیجه نرسید که این نشاندهنده نحوهی نادرست انجام آزمایش است. عواملی چون دما و رطوبت محل آزمایش، نپوشیدن دستکش، فشرده شدن خمیر سیمان در مرحله قالبگیری نمونه و یا لرزشهای هنگام انجام کار و یا شاید مشکل در نوع و خاصیت سیمان موجود در آزمایشگاه، تنها دلایلی بود که به نظر من در دست انجام نشدن آزمایش اثر داشت.
منابع و مراجع:
1- ASTM C187-86، ASTM C1005، ASTM C490، ASTM C305.
2- کتاب دستورالعملهای آزمایشگاه بتن، تألیف: مهندس شاه نظری.
هدف: آزمایش استاندارد برای تعیین زمان گیرش نهایی سیمان
تجزیه و تحلیل تئوری آزمایش: این آزمایش وسط سوزن دیکات برای تعیین زمان گیرش نهایی سیمان میباشد. گیرش نهایی سیمان یعنی، تعیین سرعت سخت شدن خمیر سیمان و تغییرات مایع به جامد آن را نشان می‌دهد.
شرح دستگاهها و وسایل:
1- پیمانههای مدرج شیشهای: این پیمانهها باید دارای ظرفیت 200 تا 250 میلیلیتر بوده و دارای مشخصات ASTM C490 باشد.
2- ترازو
3- ویکات: که دارای سوزن به قطر mm1 و طول mm50 است.
روش آزمایش:
خمیر سیمان تولید شده در آزمایش قبلی را با همان ویژگی در نظر گرفته و یا ادامه آزمایش قبل را انجام می‌دهیم. بعد از قالبگیری نمونه ساخته شده و بریدن و صاف کردن آن درون حلقه، بلافاصله نمونه آزمایش را در اتاق رطوبت گذاشته و هر بار پس از انجام آزمایش و آن را مجدداً داخل اتاق رطوبت قرار می‌دهیم و توجه باید داشته باشیم که در طول آزمایش نمونه در زیر ویکات ثابت است. برای تعیین زمان گیرش، بعد از قالبگیری صحیح بنابر توضیحات قبل، لوله متحرک ویکات را از طرفی که سوزن ویکات به آن پیچ می‌شود را در قسمت پایین آن قرار می‌دهیم و سوزن مورد بحث را روی سیمان صاف شده داخل حلقه، ثابت کرده و آن را رها میکنیم. این کار را با پریود زمانی 15 دقیقهای انجام می‌دهیم و بعد از انجام هر بار آزمایش نمونه را داخل اتاق رطوبت قرار می‌دهیم. زمانی که سوزن ویکات،در حدود mm25 یا کمتر داخل خمیر نفوذ کرد، زمان گیرش اولیه است. میزان نفوذ سوزن در زمانهای min15 و min30 و min45 و min60 یعنی نتایج آزمایشهای نفوذ را ثبت کرده و با درونیابی زمان متناظر با 25 میلیمتر نفوذ، یعنی زمان گیرش اولیه را به دست آورده و زمان گیرش نهایی را بدین شکل تعریف میکنیم که زمان گیرش نهایی، زمانی است که سوزن در سیمان نفوذ نکند و مقدار آن با توجه به آییننامه کمتر از 12 ساعت است.
اطلاعات و نتایج به دست آمده:
با توجه به شرایط زمانی و مکانی محدود برای انجام مجدداً آزمایشهای مختلف سیمان، گروه کاری، در آزمایشگاه همان نمونه قبلی که برای تعیین غلظت نرمال تهیه شده بود را برای این آزمایش مورد مصرف قرار داد.
مرتبه آزمایش مقدار زمان سپری شده از مخلوط آب و سیمان فاصله سوزن از کف ویکات
1
2
3 min15
min30
min45 0
0
mm5
بحث و تفسیر نتایج و مقایسه با استانداردها:
min زمان گیرش 45 دقیقه و max آن 60 دقیقه با توجه به آییننامه میباشد.
این آزمایش باید در کمتر از 4 دقیقه طول بکشد و کلیه مراحل ساخت، حمل، ریختن، تراکم و پرداخت باید قبل از زمان گیرش اولیه به پایان برسد.
دلیل اینکه در آزمایشگاه، تیم کاری به نتیجه مناسبی نرسید ممکن است عوامل مختلفی از قبیل، قرار ندادن نمونه در اتاق رطوبت یا تهیه نادرست خمیر سیمان و قالبگیری نامناسب، استفاده از نوعی دیگر از سیمان (تیپهای مختلف)، انجام کار رها کردن سوزن ویکات در فاصله کمتر از مقدار تعیین شده در استاندارد یعنی 4/6 میلیمتر از محل سوراخ قبلی، استفاده از آب نامناسب و یا درجه حرارت محل آزمایشگاه و یا موارد دیگر باشد.
نتیجهگیری و عوامل خطا و پیشنهادات و اصلاحات:
زمان گیرش سیمان نه تنها تحت تأثیر مقدار آب مورد استفاده و دمای آن قرار دارد، بلکه دما و رطوبت هوا هم بر آن تأثیر میگذارد و لذا تعیین زمان گیرش تقریبی است و به طور کلی گیرش نهایی زمانی رخ می‌دهد که سوزن به وضوح در خمیر فرو نرود و در حدود کمتر از 12 ساعت میباشد.
و تنها مشکل بزرگ انجام این آزمایش در آزماشیگاه به نظر من، مشکل از دست دادن رطوبت خمیر و قرار نگرفتن آن در زمانهای بین انجام رهاسازی، سوزن هر اتاق رطوبت است که باید منظور گردد.
منابع و مراجع:
1- ASTM-C191-82، ASTM-C490، ASTM-C305.
2- کتاب دستورالعملهای آزمایشگاه بتن، تألیف مهندس شاهنظری
هدف: دانهبندی مصالح سنگی ریزدانه و درشت دانه (دانهبندی مکانیکی mm075/0 D >)
تجزیه و تحلیل تئوری آزمایش:
این آزمایش نحوه تعیین توزیع اندازه داتنهها در مصالح را به کمک الکهای استاندارد با قطر چشمههای مخصوص را شرح می‌دهد. الکهای استاندارد موجود و مورد مصرف در این آزمایش مشخصات زیر را دارا میباشند:
20# … 8# 6# (4# یا )
نمره الک
075/0 36/0 45/4 قطر چشمهها
تذکر: 4# یعنی در inch 1 طول الک 4 چشمه وجود دارد.
استانداردهای مختلفی برای تعیین نوع سنگ دانه وجود دارد و این استانداردها نوع سنگدانهها را با توجه به قطر آنها که از طریق الک کردن مصالح به دست میآید، تعیین می‌کند:
سنگ دانه ماسه است ASHTO (1
سنگ دانه ماسه است
سنگ دانه لای است
سنگ دانه رس است
سنگ دانه شن است ASTM (2
(مرز بین شن و ماس، الک نمره 4 است) سنگ دانه ماسه است
سنگ دانه رس است
ما در این نوع دانهبندی، سنگدانههای مورد مصرف در بتن یعنی شن و ماسه را مورد تجزیه و تحلیل قرار می‌دهیم. در ورد ماسه باید به این نکته توجه کنیم که ضریب نرمی ماسه به صورت زیر تعریف میگردد:
مجموع درصدهای تجمعی مانده روی الکهای استاندارد = FM
100
1/3 < Fm <3/2 100 و 50 و 30 و 16 و 8 و 9 نمره = الک استاندارد توجه
تذکر: افزایش FM نشاندهندهی درشتی دانهها است.
تعریف: اندازه اسمی سنگ دانه: اندازه کوچکترین الکی که حداکثر %10 وزن سنگ دانه روی آن باقی بماند.
شرح دستگاهها و وسایل:
1- ترازو: برای مصالح درشت دانه یا مخلوطی از مصالح ریزدانه و درشت دانه، دقت ترازو 5/0 گرم یا 1/0 درصد، بار مورد آزمایش باشد. برای مصالح ریزدانه دقت ترازو باید 1/0 درصد بار مورد آزمایش، یا 1/0 گرم باشد.
2- الک: این الکها باید مشخصات ASTM-E11 را دارا باشند و در حین انجام آزمایش باید طوری روی هم سوار شوند که از هدر رفتن مصالح هنگام الک کردن جلوگیری شود و قابل ذکر است که قطر اسمی سیمهای آنها باید 8 میلیمتر یا بزرگتر از آن باشد.
3- کوره: یک کوره مناسب که قادر باشد دمای یکنواخت 5 110 درجه سانتیگراد را حفظ نماید.
4- لرزاننده مکانیکی
روش آزمایش:
نمونه آزمایش را تا رسیدن به وزن ثابت در دمای 5 110 درجه سانتیگراد قرار می‌دهیم. برای دستیابی به مشخصات مورد نیاز مصالح باید الکهایی با اندازههای مناسب انتخاب شوند. الکها را به ترتیب شماره از بزرگ به کوچک و از بالا به پایین روی هم قرار داده و نمونه را روی الک بالایی میریزیم. الکها را به کمک دست و یا با استفاده از لرزاننده به مدت کافی تکان می‌دهیم. الک کردن را تا زمانی ادامه می‌دهیم که پس از آن به ازای هر 1 دقیقه الک کردن، کمتر از %1 وزن مصالح باقی مانده روی الک، از آن عبور می‌کند. بعد از اتمام الک کردن وزن مصالح مانده روی هر الک را تعیین میکنیم. وزن کل نمونه بعد از الک کردن باید با وزن اولیه نمونه کنترل شود و در صورتی که اختلاف این دو بیش از %3 باشد، نتایج قابل قبول نیست.
درصدهای عبور کرده، درصدهای کل باقیمانده یا درصد دانهها با اندازههای مختلف را براساس وزن کل نمونه خشک اولیه محاسبه میکنیم و در حالت کلی باید جدول زیر را کامل و نمودار دانهبندی را براساس درصد عبوری و قطر ذرات رسم کنیم.
درصد عبوری درصد تجمعی درصد مانده وزن مانده روی الک قطر چشمه شماره الک
درصد تجمعی مانده – 100 = درصد عبوری، وزن مانده = درصد مانده
وزن کل
اطلاعات و نتایج به دست آمده:
با توجه به روش آزمایش، در آزمایشگاه 1 کیلو ماسه و 2 کیلو شن را مورد بررسی قرار دادیم و به نتایج زیر رسیدیم.
الف- شن به مقدار 2 کیلوگرم
درصد عبوری درصد تجمعی ماندهی الک درصد مانده روی الک وزن مانده روی الک (گرم) نمره الک
100 0 0 0 1
9/89 1/10 1/10 202
75/64 25/35 15/25 503
46 54 75/18 375
2/5 8/94 8/40 816 4
2/2 8/97 3 60 6
8/1 2/98 4/0 8 8
35/1 65/98 45/0 9 16
2/1 8/98 15/0 3 30
05/1 95/98 15/0 3 40
1 99 05/0 1 50
65/0 35/99 35/0 7 100
3/0 7/99 35/0 7 200
0 100 3/0 6 زیر الک
gr 2000 = مقدار کل شن
وزن مانده روی هر الک = درصد مانده
وزن کل
درصد مانده روی الک – 100 = درصد عبوری
ب- برای ماسه: (gr 1000)
درصد عبوری درصد تجمعی ماندهی الک درصد مانده روی الک وزن مانده روی الک (گرم) نمره الک
100 0 0 0 1
100 0 0 0
100 0 0 0
100 0 0 0
75/98 25/1 25/1 5/12 4
9/80 1/19 85/17 5/178 6
65/68 35/31 25/12 5/122 8
2/36 8/63 45/32 5/324 16
65/23 35/76 55/12 5/125 30
3/13 7/86 35/10 5/103 40
25/12 75/87 05/1 5/10 50
1/5 9/94 15/7 5/71 100
55/1 45/98 55/3 5/35 200
0 100 55/1 5/15 زیر الک
1/3 < FM < 3/2
مجموع درصد مصالح عبور رده از الک شماره 100 و الکهای بزرگتر = FM = ضریب نرمی
100
ضریب نرمی به عنوان معیاری برای سنجش نرمی و زبری سنگدانههای ریز (ماسه) به کار میرود. این ضریب برابر است با جمع درصدهایی از ماسه که روی تمام الکهای درشتتر از هر یک از الکهای استاندارد باقی میماند، تقسیم بر 100. این ضریب نشانگری از دانهبندی ماسه نیست.
1/3 < FM < 3/2 9335/2 = 9/94 + 100 + 45/98 = FM
100
بحث و تفسیر و مقایسه با استانداردها:
طبق آییننامه آبا، استفاده از شن mm38 D> توصیه نمیشود ولی در هر حال از mm36=D نباید تجاوز کند.
بعد قالب
lab = t
حداقل فاصله آزاد بین آرماتورها
Cover
در جدولهای زیر حدود دانهبندی برای ماسه و شن طبق استانداردهای مختلف آورده شده است:
درصد وزنی ریزتر اندازهی الک
BS 882: 1983 BS
ردهبندی
ریز = F متوسط = M درشت = C
- - - mm10
- - - mm5
100-80 100-65 100-60 mm 36/2
100-70 100-45 90-30 mm 18/1
100-55 80-25 54-15 m600
70-5 48-5 40-5 m 300
- - - m 150
(حدود دانهبندی سنگدانههای ریز طبق BS)
حدود دانهبندی سنگدانههای درشت طبق BS
درصد وزنی ریزتر
اندازه اسمی شن با دانهبندی کم عرض (تک دانه) اندازه اسمی شن با دانهبندی عریض اندازه الک
mm5 mm 10 mm14 mm 20 mm 40 mm 5 to 19 mm 5 to 20 Mm 5 to 40 mm
- - - - 100 - - 100 50
- - - 100 100-85 - 100 100-90 5/37
- - 100 100-85 25-0 - 100-90 70-35 20
- 100 100-85 - - 100-90 - - 14
100 100-85 50-0 15-0 5-0 85-50 60-30 40-10 10
100-50 25-0 - - - - - - 36/2
حدود دانهبندی سنگدانههای درشت طبق ASTM
درصد وزنی ریزتر شماره الک
mm
اندازه اسمی شن با دانهبندی کمعرض اندازه اسمی شن با دانهبندی عریض
کمعرض نخودی بادامی درشت
mm 5/37 mm 63 mm 75/4 تا 5/12 mm 75/ 4 تا 19 mm 75/4 تا 5/37
- 100 - - - 75
- 100-90 - - - 63
100 70-35 - - 100 50
100-90 15-0 - - 100-95 1/38
55-20 - - 100 - 25
15-0 5-0 100 100-90 70-35 19
- - 100-90 - - 5/12
5/0 - 70-40 55-20 30-10 5/4
- - 15-0 10-0 5-0 75/4
- - 5-0 5-0 - 36/2
طبق آییننامه بتن ایران (آبا)، به کار بردن سنگدانههای درشتتر از 32 میلیمتر در ساخت قطعات بتن مسطح توصیه نمیشود، ولی در هر صورت اندازه سنگدانهها نباید از 63 میلیمتر تجاوز کند.
نتیجهگیری و عوامل خطا و پیشنهادات و اصلاحات:
اطلاعات حاصل از این آزمایش را میتوان برای تعمیم رابطه بین تخلخل و تراکم نیز به کار برد. دانهبندی و حداکثر درشتی مصالح سنگی مصرفی در بتن در کارایی بتن تازه و در مقدار افت و آببندی و پوکی بتن تأثیر دارد. مقدار مصالح ریزدانه که از الکهای نمره 50 تا 100 میگذرد در کارپذیری بتن تازه و صافی سطح بتن ساخته شده و مقدار آب مصرفی بتن تأثیر دارد. هر چه درشتترین دانه مصالح درشتدانه بزرگتر باشد، برای تهیه بتن با کیفیت معین، به آب و سیمان کمتری نیاز است. به علاوه هر چه دانهبندی مصالح درشت دانه بزرگتر باشد، مقدار آب لازم برای تأمین کارپذیری معین، کمتر می‌شود.
مصالح ریزدانهای که دارای ضریب نرمی خیلی زیاد و یا خیلی کم است، به خوبی ماسه متوسطی که ضریب نرمی میانهای دارد، نیست. کارپذیری بتنی که با ماسه درشت تهیه می‌شود کم است و بتنسازی با ماسه ریز نیز به صرفه نیست.
منابع و مراجع:
1- بتن مسلح، تألیف: شاور طاعونی
2- دستورالعمل آزمایشگاههای بتن، تألیف: مهندس شاهنظری
3- آییننامه بتن ایران (آبا)
4- ASTM C136-84a، ASTM D75، ASTM C1702، ASTM C177
هدف: تعیین درصد رطوبت کلی سنگ دانهها توسط خشک کردن
تجزیه و تحلیل تئوری آزمایشی: این روش آزمایش برای تعیین درصد رطوبت قابل تبخیر در نمونهای از سنگدانه به کار میرود. تعیین رطوبت سطحی و مقدار جذب آب بتن از نظر لازم است که مقدار آب مصرفی در بتن کنترل شده و وزن صحیح مصالح و نسبت آب به سیمان در وقت ساختن بتن مشخص باشد، چهار حالت مختلف رطوبت مصالح سنگی به شرح زیر میباشد:
1- خشک شده در کوره - استخوان دانه کاملاً خشک، قابلیت جذب آب کامل
2- خشک شده در هوا - سطح دانه خشک ولی دارای مقداری رطوبت داخلی
3- اشباع از آب در سطح خشک - نه از بتن آب جذب می‌کند و نه به آن آب می‌دهد.
4- تر، یا مرطوب - دانه دارای آب زیاد در سطح دانه است و آب اضافی به آب بتن، اضافه می‌شود.
شرح دستگاهها و وسایل:
1- ترازو
2- منبع گرما: کورهای (اون) است مجهز به تهویه که بتواند دمای اطراف نمونه را در حدود 5 110 درجه سانتیگراد به طور ثابت نگه دارد.
3- ظرف نمونه: ظرفی که نمونه در آن ریخته می‌شود باید از جنسی باشد که تحت تأثیر دما قرار نگیرد و گنجایش آن برای نمونه کافی بوده و خطر ریختن نداشته باشد. شکل ظرف باید طوری باشد که عمق نمونه از 5/1 حداقل بعد جانبی ظرف، تجاوز نکند. (هنگامی که یک کوره مایکروویو استفاده می‌شود، ظرف باید غیرفلزی باشد).
4- همزن: یک قاشق فلزی یا کاردک با اندازه مناسب میباشد.
روش آزمایش:
در ابتدا نمونهگیری را با توجه به دستورالعمل 75D انجام می‌دهیم. نمونهای از سنگ دانه را تهیه میکنیم که نمایانگر مقدار رطوبت در دمای مورد نظر باشد و در مورد سنگدانههای معمولی باید به این نکته توجه شود که قبل از توزین نمونه، از کاهش رطوبت آن جلوگیری کنیم. نمونه را با دقت 1/0 درصد وزن مورد نظر، وزن میکنیم و با استفاده از منبع حرارتی انتخاب شده، نمونه را که در ظرف مناسب ریخته شده کاملاً خشک میکنیم. بعد از اینکه نمونه خشک شده را بیرون آوردیم، صبر میکنیم تا سرد شود و ان را با دقت 1/0 درصد، وزن مینماییم. برای به دست آوردن درصد کلی رطوبت از رابطه زیر استفاده میکنیم:
که در آن P: مقدار کلی رطوبت نمونه برحسب درصد و w: وزن اولیه نمونه بر حسب گرم، D: وزن نمونه خشک شده بر حسب گرم است.
نتیجهگیری و عوامل خطا و پیشنهادات و اصلاحات:
اگر سنگ دارای خلل و فرج باشد باعث می‌شود آب در داخل روزنههای آن رفته و کارائی کاهش پیدا کند و همچنین مشکل یخزدگی آب داخل خلل و فرج نیز پیش میآید و در حالت کلی اگر جذب آب به خاطر تخللی زیاد شود:
1- چسبندگی مواد تشکیلدهنده بتن کاهش پیدا می‌کند.
2- مقاومت بتن در برابر یخزدگی کاهش پیدا می‌کند.
3- پایداری شیمیایی بتن کم می‌شود.
4- مقاومت در برابر سانس کم می‌شود.
توجه: در هنگام کار باید دقت تنمود ذرات نمونه از ظرف بیرون نریزند. حرارتدهی خیلی سریع ممکن است باعث خرد شدن بعضی دانهها و در نتیجه افت آنها شود. در مواردی که حرارت اضافی ممکن است خصوصیات سنگدانهها را تغییر دهد، و یا هنگامی که اندازهگیری دقیقتری لازم میباشد، از یک کوره کوچک با دمای کنترل شده استفاده گردد.
منابع و مراجع
ASTM C 566-89 - طراحی ساختمانهای بتن مسلح بر مبنای آبا، تألیف: طاحونی- دستورالعمل آزمایشگاه بتن، تألیف: مهندس شاه نظری ...
مقاله رابطه ی رفتارهای رهبری مدیران با احساس خود کارآمدی معلمان با word دارای 12 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است
فایل ورد مقاله رابطه ی رفتارهای رهبری مدیران با احساس خود کارآمدی معلمان با word کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.
این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است
توجه : در صورت مشاهده بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی مقاله رابطه ی رفتارهای رهبری مدیران با احساس خود کارآمدی معلمان با word،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد
بخشی از متن مقاله رابطه ی رفتارهای رهبری مدیران با احساس خود کارآمدی معلمان با word :
چکیده
هدف این پژوهش بررسی رابطهی رفتارهای رهبری مدیران و احساس خودکارآمدی دبیران مقاطع سهگانه بود. روش تحقیق توصیفی از نوع همبستگی بوده و تعداد 254 معلم به روش نمونهگیری متناسب با حجم و تصادفی ساده انتخاب شدند. برای گردآوری دادهها از دو پرسشنامه احساس خودکارآمدی معلمان شانن موران و ولفولک هوی (2001) و پرسشنامه چند عاملی رهبری بس و اولیو (1985) استفاده شده است. روایی پرسشنامهها از نوع محتوایی و پایایی آنها با استفاده از ضریب آلفای کرونباخ به ترتیب 0/84 و 0/86 برآورد گردید. برای تجزیه و تحلیل دادهها از آزمون ضریب همبستگی پیرسون و رگرسیون گام به گام استفاده شده است. یافتههای پژوهش حاکی از آن است که بین مؤلفههای رفتارهای رهبری مدیران و احساس خودکارآمدی معلمان رابطهی مستقیم و معنیداری وجود دارد. همچنین یافتهها نشان داد که از بین مؤلفههای رفتارهای رهبری مدیران دو مؤلفه نفوذ آرمانی و تحرک علمی قادرند تغییرات احساس خودکارآمدی دبیران را پیشبینی کنند.
کلمات کلیدی: رفتارهای رهبری مدیران، احساس خودکارآمدی، معلم، مدیر، مقاطع سه گانه
1
.1 مقدمه
در دنیای کنونی تمام کشورهای دنیا به دنبال توسعه و پیشرفت میباشند. صاحبنظران توسعه بر این باورند که توسعه تنها در سایهی توسعهی انسانی میسر است و توسعهی انسانی تنها در بستر تعلیم و تربیت اثربخش شکل میگیرد. معلمان خود بعنوان سرمایهی انسانی در توسعه نقش محوری دارند. تغییر و تحول مستمر در عرصههای مختلف انتظارات و اولویت-
های جدیدی را فرا روی دولتها بویژه نظام تعلیم و تربیت هر جامعهای قرار داده است. به نظر می رسد در دنیای پیچیده کنونی، انسانها بدون بهرهمندی از دانشها، بینشها و توانهای خاص قادر به ادامهی اثربخش حیات نباشند. معمولاً از نظام تعلیم و تربیت هر جامعهای انتظار میرود تا افراد جامعه را به مهارتهای لازم برای ادامهی حیات مستقل و دموکراتیک تجهیز نماید. بدون شک مؤلفههای مختلف تعلیم و تربیت هر کدام برای نیل به این مهم نقش به سزایی دارند. یکی از مهم-
ترین مؤلفههای اساسی تعلیم و تربیت را معلمان تشکیل میدهند.
معلم میتواند همچون پیکر تراشی حاذق از جسم و جان فراگیران تصویری ایدهآل و شایسته خلق نماید. به باور بسیاری از صاحبنظران ایجاد عالمی نو تنها در سایهی تربیت آدمی نو از طریق هنر معلمی میسر است. به زعم آنان، زیبا-
ترین اصلاحات در تعلیم و تربیت بدون برخورداری از معلمان کارآمد و با صلاحیت میسر نخواهد شد. در یک عبارت؛ باور براین است که تعلیم و تربیت کلید فتح آینده است و فاتحان اصلی آن معلمان میباشند. معلم بعنوان یک الگو، صفاتی چون امانتداری، صداقت، تعهد، وفاداری، پرسشگری، خطرپذیری، وقتشناسی، انتقادپذیری، مسئولیتپذیری، ابرازخود، همدلی، حسن خلق، انعطافپذیری، انتخابگری، تصمیمسازی، اندیشهورزی، پایداری، استقامت و قاطعیت را در فراگیران ایجاد می-
نمایند.
مقاله سیستمهای HVDC با word دارای 85 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است
فایل ورد مقاله سیستمهای HVDC با word کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.
این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است
توجه : در صورت مشاهده بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی مقاله سیستمهای HVDC با word،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد
بخشی از متن مقاله سیستمهای HVDC با word :
مقدمه
در نخستین سالها الکتریسته به شکل مستقیم (DC) مورد استفاده قرار میگرفت که نمونه بارز آن باطریهای الکترو شیمیایی بودند که در تلگراف کاربرد وسیعی داشت.
در اولین نیروگاه برق که در سال 1882 توسط ادیسون در شهر نیویورک احداث گردید از ماشین بخار و دیناموهای جریان مستقیم برای تولید برق استفاده شد و نیروی حاصله به همان فرم DC از طریق کابلهای زیرزمینی توزیع و مصرف شد. در سال 1880 تا 1890 با ساخت ترانسفورماتورها وژنراتورهای القایی شبکه‌های انتقال AC توسعه فراوانی پیدا کرد ، بطوریکه این نوع شبکه بر شبکه‌های DC مسلط شد. علی رغم این موضوع ، در این سالها مهندسان تلاش زیادی جهت مرتفع ساختن مشکلات شبکه‌های انتقال DC به انجام رساندند ، بطوریکه رنه تیوری1 در سال 1889 با سری کردن ژنراتورهای DC توانست به ولتاژ بالایی جهت انتقال DC دست یابد و در انتهای خط هم تعدادی موتور DC را با هم سری کرده و هر یک از این موتورها را با بک ژنراتورDC یا AC با ولتاژ کم کوپل کرده بود.
از این نوع سیستم تا سال 1911 حدود 20 پروژه در اروپا به اجرا درآمد که مهمترین آن در فرانسه بین موتیرز2 در کوههای آلپ فرانسه و شهر لیون با فاصله‌ای حدود km20 و سطح ولتاژ kv125 تا سال 1937 مورد بهره‌برداری قرار گرفت.
به هر حال با توجه به محدودیت ماشین‌های DC مشخص بود که توسعه بیشتر HVDC به مدلهایی با کیفیت بهتر از این نوع ماشین‌ها نیاز داشت، به همین دلیل عده‌ای به طرح دیگری از مبدلها پرداختند.
در سال 1932 مارکس در آلمان مبدلهایی با قوس هوا ابداع کرد که باسویچینگ قوس بین دو الکترود مشابه، جریان متناوب قابل تبدیل به جریان مستقیم می‌شدند ولی این نوع مبدل اشکالاتی از جمله عمر کم الکترودها، افت ولتاژ نسبتاً زیاد (V500 روی قوس) و همچنین توان تلفاتی زیاد برای قوس و برای دمیدن هوای خاموش کننده قوس و خنک کنندگی حدود 3% قدرت انتقالی داشت.
در سال 1930 برای اولین باردیوهای جیوه‌ای مجهز به الکترود کمکی ساخته شدند، این نوع دیودها قابلیت کار در حالت اینورتری را نیز داشتند به این ترتیب در سالهای بعد مبدلهای شبکه انتقال DC به دیودهای مذکور مجهز شدند.
اولین خطوط HVDC با استفاده از این نوع مبدلها در طول جنگ جهانی دوم در کشور آلمان احداث شد، این خط به طول km115 و ولتاژ kv400 و ظرفیت انتقال قدرت Mw60 با کابل زیرزمینی مورد بهره‌برداری قرار گرفت.
همچنین در این سالها خطی بین مسکووکاشیراباطول km112 و ظرفیت Mw30 و ولتاژ kv100+ که عمدتاً با استفاده از کابل و بعضی از قستمها هوایی بوده است، ایجاد شد.
انتقال انرژی الکتریکی با استفاده از سیستم فشار قوی جریان مستقیم ( HVDC )به عنوان مکمل سیستمهای فشار قوی متناوب (HVDC ) و حتی در مواردی جایگزین آن از دهه ششم قرن میلادی حاضر، مطرح بوده است. حدود Gw50 توان انتقال میدهند.
به عنوان نمونه میتوان از سیستم ایتایپو1 در برزیل یاد کرد. این سیستم Gw 3/6 توان تحت ولتاژ kv600+ در فاصله‌ای به طول km800 انتقال می‌دهد.
با بررسی سیستمهای HVDC ساخته شده می‌بینیم که در بعضی از موارد انتقال انرژی با جریان مستقیم تنها راه چاره موجود است و مشکلات فنی اجازه نمی‌دهند از جریان متناوب برای این کار استفاده شود، به عنوان مثال انتقال توان با کابل از طریق دریا در فواصل طولانی یا ارتباط میان شبکه‌های با فرکانس متفاوت چاره‌ای جز استفاده از سیستمDC نیست. در برخی دیگر از سیستمهای HVDC که برتری اقتصادی انتقالDC درآن مورد نسبت به انتقال ACسبب انتخاب HVDC شده است.
مثلاً با توجه به اینکه انتقالDC را میتوان با دو یا یک هادی ( به جای سه هادی درAC ) انجام داد.
انتقال حجم زیادی از توان در فواصل طولانی( بیش از km800) بصورت DC نسبت به AC با صرفه تر است. در بعضی از موارد پارامترهای دیگری از قبیل بهبود پایداری، حفظ سطح اتصال کوتاه ، کنترل پذیری بیشتر هم مطرح می شوند که علی رغم داشتن هزینه برابر یابیشتر سیستمDC بر AC ترجیح داده می‌شود.
پیشرفتهای روز افزون در ساخت ادوات نیمه‌هادی برای توانهای بالاتر با قیمتهای ارزانتر راه استفاده ازانتقال جریان مستقیم را هموارتر کرده است.
معیارهایی از سیستم انتقال HVDC
سیستم HVDC بخاطر یک یا چند دلیل از دلایل زیر نسبت به سیستم AC در ولتاژهای بالا ارجحیت دارد:
1ـ برای خطوط انتقال بلند با قدرت انتقالی بالا.
از نظر اقتصادی و بدون در نظر گرفتن تلفات کم در خطوط انتقال، از سیستم HVDC استفاده می‌شود. بهر حال HVDC به تجهیزات ایستگاه‌های تبدیل کننده اضافی احتیاج دارد.
در انتقال قدرتهای بالا در فواصل زیاد مجموع تلفات سیستم DC کمتر از سیستم AC است بطور کل در شرایط یکسان ، تصمیم‌گیری بر اساس علم اقتصاد برای انتخاب یک طرح صورت میگیرد.
خطوط HVDC احتیاج به ایستگاه‌های میانی برای متعادل سازی ندارند ولی خطوط EHV-AC به این ایستگاهها احتیاج دارند که در شرایط یکسان تلفات ایستگاهها در خطوط HVDC کمتر از خطوط EHV-AC میباشد.(شکل « 1-1»)
شکل (1-1) نمودار هزینه ـ مسافت سیستمهای HVDC و AC وEHV-AC
2ـ برای متصل کردن دو سیستم (شبکه) AC که دارای سیستم کنترل بارـ فرکانس میباشند.
سیستم HVDC چند مزیت نسبت به سیستم AC دارد. سیستمهای HVDC برای سنکرون کردن دو سیستم AC بکار می‌روند و خود این سیستمها احتیاج به سیستمهای دیگری برای سنکرون شدن ندارند.
با HVDC ، قدرت انتقالی کنترل می‌شود و اغتشاشات در فرکانس وجود ندارد و حالات زود گذر در شبکه AC در هر دو طرف میتواند در حد مطلوب بهبود داد شود.
3ـ برای ایستگاه‌های سنکرونیزاسیون پشت به پشت1
در جایی که بخواهند دو سیستم AC با فرکانس مختلف را بهم متصل کنند، میتوان از ایستگاه مبدل HVDC استفاده نمود و با استفاده از سیستم ، میزان توان انتقالی و مبادله شده بین آنها را کنترل نمود.
4ـ اتصال چند شبکه جریان متناوب فشار قوی
این امکان توسط سیستم HVDC جدید قابل اجرا است و بوسیله آن سه یا چند شبکه AC می‌توانند بصورت سنکرون به هم متصل شوند.
قدرت جاری شده در هر یک از سیستمهای AC متصل، میتواند کنترل شود و همچنین قدرتهای زیادی میتواند منتقل شود.
5ـ برای کابلهای انتقال زیرزمینی و زیر دریایی
این کابلها برای فواصل متوسط و ولتاژهای بالا و انتقال قدرت در دریا و اقیانوس مورد استفاده میباشند.
خسارت ناشی از درجه حرارت حاصل شده بوسیله جریان های شارژ خازنی کابل، محدودیتی برای بارها میباشند. در هر ولتاژ مشخص محدودیتی برای طول کابل و همچنین محدودیتی برای انتقال توان توسط کابل میباشد و در این حالت کابلهای HVDC ضروری میباشند.
انواع سیستمهای HVDC
Dک سیستم انتقال HVDC ، انرژی الکتریکی را از یک یا چند ایستگاه AC از طریق جریان مستقیم به ایستگاه‌های دیگر AC منتقل می‌کند و نیز توان را توسط چند ترمینال به شکل جریان مستقیم بین سه یا چند ایستگاه AC منتقل می‌کند.
سیم تک قطبی1
این سیستم انتقال ، دارای یک قطب و زمین به عنوان مسیر برگشت جریان میباشد، به عبارت دیگر در این سیتم جریان و قدرت از طریق هادی های خطوط و زمین که مانند یک هادی میباشد انتقال پیدا می‌کند.
سیستمهای تک قطبی HVDC برای قدرتهای نسبتاً کم مورد استفاده قرار می‌گیرند و عمدتاً توسط کابل انتقال می‌یابند.
در بعضی از طرح‌های سیستمهای تک قطبی به سادگی به سیستمهای دو قطبی تبدیل می‌شوند ( به وسیله اضافه کردن ایستگاه و قطب خطوط).
جریان جاری در سیستم انتقال تک قطبی اجرا شده شکل(1-2) بین 200 تا 800 آمپر است.
جریان زمین در مسیری که در این طرح‌ها پیشبینی شده جاری می‌شود، مسیر زمین کم هزینه و مقاومت کمتری دارد و در نتیجه هادی کمتری استفاده می‌شود که سهم زیادی در اقتصاد سیستم دارد.
سیستم تک قطبی ارزشی معادل نیمی از سیستم دو قطبی دارد و هم ارزش است با طرح EHV-DC برای کابلهای زیر دریایی طولانی تا طول km25 و قدرت بالایی تا حدود Mw 250. برای چنین کابلهایی توسط سیستم AC عملی نیست ، زیرا جریان شارژ خازنی بالای AC حرارترا در کابلها افزایش داده و علاوه لذا تلفات زیاد به کابل نیز آسیب می‌رساند.
شکل(1-2) نمایش یک سیستم انتقال HVDC تک قطبی
شبکه تک قطبی با بیش از یک هادی1
در چنین سیستمی دو یا چند خط انتقال با پلاریته یکسان (منفی) وجود دارد و برگشت جریان از زمین و یا از دریا انجام می‌شود. در صورت بروز خطا در یکی از هادیها میتوان با اتصال مبدلها به هادی دیگر دارای ظرفیت اضافه‌بار میباشد بخشی از توان خط خارج شده را انتقال داد.
شکل(1-3) نمایش یک سیستم انتقال HVDC تک قطبی با دو هادی
در این شبکه برای کاهش تلفات کرونا از وجود دو و یا چند هادی استفاده شده است . محدودیت کاربرد این نوع لینک DC مانند تک قطبی همان عبور جریان از زمین میباشد که در این جریان در مناطق شهری باعث خوردگی الکترونیکی لوله‌ها و سازه‌های فلزی و همچنین در دریا باعث انحراف قطب‌نمای مغناطیسی شناورهای دریایی خواهد شد.
سیستم انتقال دو قطبی HVDC 1
در این خطوط انتقال HVDC ایستگاهها دو قطبی میباشند یکی مثبت و دیگری منفی. نقاط وسطی مبدلها در هر ایستگاه زمین شده است و قدرت انتقال آن دو برابر تک قطبی است.
این سیستم برای انتقال قدرتهای بالا و مسافت زیاد مورد استفاده قرار میگیرد. یک برج خط HVDC دو قطبی دو هادی دارد یکی پلاریته مثبت که از طریق بدنه برج زمین می‌شود و دیگری منفی که ولتاژ بین دو قطب دو برابر ولتاژ بین قطب وزمین است.
یک سیستم دو قطبی نرمال از دو تک قطب مجزا با یک زمین ساخته می‌شود لذا این دو قطب می‌توانند بطور مجزا و مستقل راه‌اندازی شوند. در راه‌اندازی نرمال با جریانهای مساوی جریان زمین صفر میباشد ولی با بروز اشکال در یکی از قطبها ، قطب دیگر می تواند نیمی از قدرت دو قطبی را انتقال دهد و لذا با بروز اشکال در یک سیستم دو قطبی ، آن سیستم میتواند بطور اتوماتیک به یک سیستم تک قطبی تبدیل شود.
شکل (1-4) نمایش یک سیستم دو قطبی
مزایا و معایب خطوط HVDC از نظر فنی
بطور خلاصه می توان مزایای فنی خطوط HVDC نسبت به خطوط HVAC و EHV-AC را به ترتیب زیر بیان کرد.
1ـ عدم انتقال توان راکتیو
2ـ عدم محدودیت روی طول خط بخاطر پایداری
3ـ هر سیستم میتواند به طور مستقل عمل نماید در حالیکه در AC توان عملکرد دو فاز و تکفاز موجود نیست.
4ـ تلفات اهمی کمتر ( به خاطر نبودن اثر پوستی)
5ـ ظرفیت بیشتر هادیها ( به خاطر ضریب توان یک)
6ـ کرونا و تداخل امواج رادیویی کمتر
7ـ سطح اتصال کوتاه کمتر در طرف DC و زیاد نکردن اتصال کوتاه در شبکه AC
8ـ کنترل سریع فلوی انرژی به خاطر وجود یکسو کننده‌ها
9ـ سطح ولتاژ کلیدزنی کمتر
از نظر فنی معایب شبکه‌های DC نسبت به AC عبارتند از:
1ـ عدم وجود کلیدهای سریع HVDC که پیدایش شبکه‌های به هم پیوسته DC را ناممکن یا مشکل می‌کند.
2ـ ایجاد هارومونیک زیاد توسط یکسو کننده‌ها که استفاده از فیلترها را در محل یکسو کننده‌ها ضروری می‌کند.
3ـ توان راکتیو مصرفی توسط یکسو کننده‌ها که وجود خازنهای موازی را در محل یکسو کننده‌ها ضروری می‌کند.
ارزیابی
در جریان مستقیم تولید انرژی و تبدیل ولتاژ خصوصاً در مقادبر بزرگ بسیار مشکل بوده و نسبت به جریان متناوب گرانتر می باشد. با این وجود سیستمهای DC برخی از مسائل و مشکلات سیستمهای AC مانند سنکرونیزاسیون و پایداری را ندارند. ضمناً در انتقال انرژی بصورت EHV-AC و انتقال انرژی با کابلهای عایقدار و برخی موارد دیگر، استفاده از سیستم DC ارزانتر میباشد.
در خطوط انتقال انرژی بصورت DC هزینه هادی، هزینه ایزولاسیون و هزینه پایه و پی در شرایط یکسان نسبت به خطوط ACاساس سیستمهای قدرت را تشکیل میدهند بنابراین تنها در شرایطی که طول خط انتقال بسیار بلند باشد از سیستمDC استفاده می‌شود.
در انتها نیز مقایسه‌ای بین HVDC و HVAC انجام می‌دهیم:
1ـ هزینه ساخت ایتسگاه‌های یکسوسازی در سیستم HVDC از هزینه ساخت پستها در HVAC خیلی بیشتر است.
2ـ خطوط انتقال هوایی (دکلها، مقره‌ها و… ) در HVDC از خطوط انتقال هوایی در HVAC ارزانتر میباشد.
3ـ کابلهای HVDC از کابل های HVAC خیلی ارزانتر هستند و لذا برای فواصل زیاد مقرون به صرفه بوده و انتقال انرژی بوسیله HVDC ارزانتر از HVAC است.
توسط سیستم HVDC میتوان صرفه‌جویی زیادی نمود.
بخش دوم
انواع سیستمهای کنترل HVDC
1ـ مقدمه
2ـ برخی از مزایای سیستم HVDC
3ـ برخی از معایب سیستم HVDC
4ـ اصول کنترل در مبدلها و و سیستمهای HVDC
5- کنترل در مبدل AC/DC
6ـ واحد فرمان آتش
7ـ کنترل در شبکه HVDC
8ـ کنترل با جریان ثابت یا ولتاژ ثابت
9ـ مشخصه های ترکیبی در شبکه HVDC و تغییر جهت توان
10ـ تعیین میزان قدرت انتقالی
11ـ کنترل ویژه در سیستمهای HVDC
12ـ کنترل فرکانس
13ـ کنترل از طریق مدولاسیون توان DC
14ـ کنترل توان راکتیو
15ـ کنترل با ضریب قدرت ثابت (CPF )
16ـ کنترل با جریان راکتیو ثابت (CRO)
17ـ سطوح مختلف کنترل
18ـ یک کنترل غیر قوی برای سیستمهای قدرت AC/DC موازی
19 ـ ارزیابی
مقدمه
رشد سریع در مصرف انرژی الکتریکی لزوم انتقال این انرژی را در ظرفیت های بالا از مراکز تولید به مصرف ضروری ساخته است ، اما در سالهای اخیر مسائل اقتصادی در تولید و انتقال انرژی با قیمت ارزان از یک طرف ومسائل محیط زیستی نظیر آلودگی بیش از حد در شهرهای بزرگ از طرف دیگر باعث شده است که نیروگاه ها اکثرا در فواصل دور از مرکز مصرف عمده و در محل منبع سوخت ارزان تاسیس شوند و خطوط انتقال با ظرفیت بالا و طول زیاد برای انتقال انرژی ایجاد شود .
برخی از مزایا HVDC
1ـ مقدار توان برهادی بزرگتر است .
2ـ خط از ساختار ساده تری برخوردار است .
3ـ از اثر برگشت زمین می توان استفاده نمود ، بنابراین هر هادی می تواند در یک مدار مستقل قرار بگیرد .
4ـ جریان شارژینگ وجود ندارد .
5ـ می توان در ولتاژهای بالاتر از کابلها استفاده نمود .
6ـ دامنه اضافه ولتاژهای سوئیچینگ به مراتب کمتر از انتقال AC است .
7ـ چون جهت میدان الکتریکی اعمال شده به عایق کابلها ثابت است لذا عمر این عایقها بالاتر می رود .
8ـ در صورت پیرشدن عایق کابلها، میتوان از کابلهای تحت ولتاژ کمتری استفاده کرد .
9ـ تلفات کرونا وتداخل رادیویی آن بویژه درهوای نامساعد کمتر ازانتقال AC است.
10 ـ مـورد 9 شـرط استفاده از خطـوط باندل را در ولتاژهای بالا سبکتر می کند .
11ـ لزومی ندارد که طرفیـن AC سنـکرون باشـد حتی می توانند فرکانسهای مختلفی داشته باشند .
12ـ سطح اتصال کوتاه DC تغییر چندانی نمی کند .
13ـ جـریان اتصـال کـوتاه DC به 2 برابر جـریان نامی خط محدود است .
برخی از معایب HVDC
1ـ مبدل ها گران قیمت هستند .
2ـ مبدل ها به توان راکتیو زیادی نیاز دارند .
3ـ در صورت لزوم نمی توان بار زیادی روی مبدلها تحمیل کرد .
4ـ ابعاد پست مبدل به خاطر وجود مناطق AC و DC جداگانه بزرگ است .
5ـ تریستورها در برابر حرارت و تنشهای الکتریکی حساسند و نیاز به مواظبت و نگهداری دارند .
6ـ نداشتن کلیدهای فشار قوی DC در جریان بالا از امکان به هم پیوستن سیستم های HVDC می کاهد .
اصول کنترل در مبدلها و سیستم های HVDC
کنترل در یک سیستم HVDC شامل کنترلهای پایه به هنگام عملکرد عادی سیستم مانند ولتاژ و جریان و یا کنترل های خاص برای مقادیر ویژه ، وابسته به نوع کاربرد HVDC در شبکه مورد نظر مانند کنترل توان راکتیو ، کنترل فرکانس و کنترل مدولاسیون توان می باشد .
کنترل در مبدل AC/DC
نظرها و ایده ها در مورد یک سیستم کنترل مناسب و ایده ال برای یک مبدلHVDC ممکن است متفاوت باشد ، مهمترین نیازهایی که چنین سیستمی می بایست جوابگوی آن باشد عبارتند از :
الف )آتش کردن متقارن تریستورها در حالت دائم به نحوی که هارمونیک های تولیدی ناشناخته توسط مبدل به میزان قابل توجهی کاهش یابد .
ب) مصرف کمینه توان راکتیو یعنی کا با کمترین زاویه تاخیر آتش و کمتر ین زاویه حدآتش ممکنه بدون افزایش خطر شکست کموتاسیون.
ج) به تغییرات عادی در ولتاژ و فرکانس شبکه تغذیه AC حساس نباشد بخصوص وقتی که سیستم HVDC مربوطه تنها بار متصل به نیروگاه باشد چون در این حالت انحرافات فرکانسی بزرگ در شبکه حاصل خواهد شد.
د) سرعت پاسخ کافی و حد و ناحیه پایداری بزرگ باشد بخصوص وقتی که نسبت اتصال کوتاه کوچک باشد .
ه) مبدل می باست رنج عملکرد پیوسته ای از حالت یکسوسازی تمام تا حالت اینورتری کامل داشته باشد.
و) عملکرد در حالت اینورتری با کمترین خطای کماتاسیون ممکن ، حتی در ولتاژهای اعوجاج یافته در طرف AC
تحقیق قرمزدانه با word دارای 11 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است
فایل ورد تحقیق قرمزدانه با word کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.
این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است
توجه : در صورت مشاهده بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی تحقیق قرمزدانه با word،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد
بخشی از متن تحقیق قرمزدانه با word :
نام حشره کوچکی است بیضی شکل به اندازه عدس یا نخودشبیه به حشره « کفش دوز» که نام علمی آن «تاکوس» می باشد ، نوع ماده آن پرندارد اما نر این حشره بال دار است رنگش سرخ بوده و به مرور زمان سرخ تر می گردد قرمزدانه انواع گوناگون دارد که از جمله است « کرم مرمیلو»قرمزدانه لهستانی ،سیاه، نقره ای، قرمزدانه هندی، قرمزدانه مکزیکی
نوعی قرمز دانه در بوته ای به نام «جیدار یا کاکتوس» تولید می شود قرمزدانه را پس از جمع آوری در دستگاه مخصوص به وسیله آب یا حرارت خفه می کنند و سپس در آفتاب یا کوره خشک می نمایند رنگهای معروف قرمزدانه که برای رنگ کردن پشم به کار می رود از آن تهیه می شود قرمزدانه در الکل، اتر، بنزین، آب که مقدار کمی اسید در آن ریخته باشند حل می شود قرمزدانه را درفارسی «کرم رنگرزان» نیز می نامند این حشره پس ازآماده شدن برای بهره برداری(70تا90) درصد«صمغ» و (2تا10) درصد ماده رنگی دارد.
قرمزدانه بهترین ماده رنگزای حیوانی است که به تنهایی،یا با ترکیب با رنگهای گیاهی ، انواع سایه روشنهای رنگی را ، به خصوص برای قالی بافی . از آن به دست می آورند(رنگ لاکی معروف در فرش ایران از این جمله است).
بشر از آغاز تاریخ با این حشره و موارد استفاه از آن آشنا بوده است و رنگ قرمزو خود واژه قرمز از این حشره گرفته شده است . عقیده براین است که در ایران بیش از دو هزارسال از این رنگ استفاده می کرده اند در کارگاههای سنتی ایران قرمزدانه را به دو نام شراب کش و نمک کش می شناسند در فرهنگ معین زیر مدخل «قرمز» چند نوع قرمزدانه آمده است :«قرمزدانه شراب کش : قرمز دانه ای که در شراب جوشیده کشته شده کشته شده باشد»و «قرمزدانه گچ کش : قرمزدانه ای است که به وسیله‌گردگچ کشته شده باشد»
